Суть труборезного станка заключается в обеспечении эффективной подачи трубы посредством «позиционирования и зажима + точной резки». Различные типы станков (лазерный станок с ЧПУ, плазменный, отрезной станок и т. д.) используют одинаковую базовую логику, а конкретный процесс выглядит следующим образом:
1. Подача и позиционирование трубы: труба подается в оборудование вручную или автоматически. Ограничители и фотоэлектрические датчики определяют длину резки, обеспечивая точность размеров.
2. Зажим и фиксация: Гидравлические/пневматические зажимы зажимают трубу с обеих сторон или изнутри, чтобы предотвратить смещение трубы и вибрацию во время резки, обеспечивая плавный рез.
3. Выполнение резки: Выбор подходящего метода резки осуществляется в зависимости от модели станка (лазерная/плазменная резка использует высокотемпературное плавление и испарение трубы; резка пилой – высокоскоростное вращающееся пильное полотно; гидроабразивная резка – струи воды под высоким давлением, несущие абразивные частицы). Система ЧПУ управляет режущей головкой/пильным полотном, обеспечивая радиальное перемещение вокруг трубы и завершая резку.
4. Отделка: После резки зажимы автоматически отпускаются, и готовая труба выдвигается из выходного отверстия или транспортируется конвейерной лентой. Оборудование возвращается в исходное положение для подготовки к следующему циклу обработки. Основная логика: благодаря точному управлению траекторией и скоростью резки с помощью системы ЧПУ и надежному зажимному механизму достигается эффективная и высокоточная резка труб, адаптируемая к требованиям обработки труб из различных материалов и с различными характеристиками.